【环球网财经综合报道】在9月16日举行的宁德时代“宁德品质全球开放月”活动上，宁德时代首席制造官倪军围绕“做好一致性，才有好电池”发表演讲。倪军在演讲中提出，一致性是规模化的“准入门槛”。倪军介绍，宁德时代将“宁德品质”概括为安全、可靠、长寿命，并称无论何时、何地生产，装到哪台车上，电池品质应保持一致，这是企业对自身质量目标的界定。
倪军表示，我们认为好电池的品质标准是很高的，“每颗电芯都合格”不代表能做好“一致性”。即使单颗电芯单独检测符合规格，如果容量、内阻、自放电等性能差异较大，组合成电池包后仍可能出现“木桶效应”：容量较低的电芯更早充满或放空，内阻较大的电芯更容易发热和衰减，进而影响整个电池包的性能和寿命。
他同时强调，一台车能跑多远、用多久，不是由最好的电芯决定，而是由最差那颗决定。在他看来，真正的一致性不只是让每颗电芯跨过合格线，而是让十亿颗电芯之间的差异足够小，并且这种一致能够在全生命周期内保持。这背后是制造中的“稳定复制”问题。生产规模越大，对一致性的要求越高。
倪军还提到，电池对缺陷的容忍度非常低，因为电池对汽车而言是安全系统。倪军介绍，从材料研发、设备工艺到售后使用，电池在什么工况、驾驶习惯如何，都会影响其表现。新能源电池行业已经进入TWh时代，单颗电芯发生问题的概率即使非常低，当规模扩大到数十亿颗以后，也可能变成不可忽视的系统风险。
“规模是一个放大器，它不会自动创造一致性，只会把所有不一致同倍数放大。”倪军表示，电池最终不是以单颗电芯工作，而是从电极到电芯、模组、Pack，再到整车层层组合。每增加一个系统层级，对底层产品的可靠性要求都会进一步提高。在倪军看来，一致性是规模化的“准入门槛”；这个门槛过不去，产能越大，风险越大。
从制造角度看，电池制造横跨多个尺度。从纳米级材料、微米级极片，到毫米级电芯、米级Pack，横跨约九个数量级。以极片涂布为例，需要在厚度仅5微米的铜箔上，以每分钟100米的速度完成浆料涂布。这个厚度不足一根头发丝的二十分之一。
通常来说，精度越高，生产越慢；速度越快，越难保持稳定。倪军介绍，宁德时代的路径是通过高精度、多层级闭环控制，把材料层面的波动尽量消除在材料环节，把极片层面的偏差消除在极片环节，避免微小偏差向下一道工序持续传递和放大，同时利用AI进行实时预测和自适应调控。宁德时代目前采用全流程AI技术覆盖，近7000个控制点进行智能化调配。企业实践的实际效果，仍需长期量产数据和第三方验证。
制造业常用6 Sigma作为质量控制标杆，通常对应百万件中允许约2到3件不合格。倪军介绍，宁德时代将自身目标设定为9 Sigma，即十亿件中只允许个位数不合格，在他看来，做车规电池应当追求PPB级（十亿分之一量级）的管控水平。9 Sigma和PPB级属于企业设定的工程目标，并非行业通用的强制准入门槛；其是否已在所有产线、所有产品上持续稳定达成，仍需独立数据和时间检验。
全生命周期的问题更为复杂。电池的容量、内阻、自放电和循环寿命，是内部化学反应经过数百、数千次循环不断积累的结果。产线末端检测能够证明的是“这颗电芯当下是好的”，但消费者真正需要的是上路多年以后，它依然是好的。
产气、产热、SEI膜生长与破损、锂沉积等副反应，不只是造成衰减，也会放大个体差异。出厂时非常微小的差异，可能在一次次循环中不断累积，几年以后形成明显的SOH（电池健康度）、容量和寿命离散。据倪军介绍，宁德时代从材料体系、结构设计和极限制造三个层面控制一致性，分别指向化学起点、电流和温度分布、工艺实现的一致性。行业技术背景显示，全生命周期一致性并非仅由制造端决定，BMS（电池管理系统）均衡策略、热管理设计、整车使用工况等，同样会放大或抑制电芯出厂时的微小差异。
行业技术背景显示，制造端缩小电芯先天差异是基础，BMS均衡、整车热管理等系统设计，则可以对冲一部分出厂带来的离散问题，二者共同影响电池包全周期表现。宁德时代提出的9 Sigma、PPB级等目标能否在量产和全生命周期中持续兑现，时间会验证。（陈十一）
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